赤字 約-5％ → 利益率 約+20％
歩留まり 約75％ → 約97％
生産面積 約1/2
設備投資 半分以下
検査を増やした結果ではありません。新しい設備をたくさん入れた結果でもありません。不良や無駄が生まれる工程そのものを、一つずつ見直した結果です。
品質問題を、検査工程だけの問題にしない
品質が悪いと、検査を厳しくする。測定項目を増やす。人を増やして確認する。もちろん必要な検査はあります。でも、それだけでは不良そのものはなくなりません。
見るべきなのは、不良がどこで、なぜ生まれているのか。設備、治具、作業方法、部品、条件、工程のつながりまで戻って考えます。
設備を増やす前に、工程を減らす
設備、治具、作業方法、レイアウトを一つずつ見直しました。必要のない工程はなくす。工程が減れば、作業も設備も減り、不良が生まれる機会も減ります。
結果として、歩留まりは約75％から約97％へ。生産面積は約半分、設備投資も従来の半分以下となり、事業の利益率も赤字約-5％から約+20％まで改善しました。
「品質のため」に仕事を増やしすぎない
品質を守ることは重要です。ただ、検査や記録を増やし続ければ、現場の仕事も増え続けます。
検査で不良を見つけるより、不良が生まれにくい工程をつくる。 できるだけ単純な工程にする。部品や作業を減らす。私はその方が、本質的な品質改善だと考えています。
現物を見ることから始まった
入社間もない製造実習でも、実際の工程を見ていて違和感に気づき、相談したことで生産品の回収・見直しにつながった経験があります。
資料の数字だけでは分からないことがあります。設備の前に立つ。製品を見る。人の作業を見る。今も問題が分からなくなったときは、そこへ戻ります。
大きな自動化が、いつも正解とは限らない
大規模な設備投資で自動機を並べたラインも経験しました。人が減り、効率は上がります。それが必要な場合もあります。
一方で、技術が新しいことや投資額が大きいこと自体が、良いものづくりだとは思いません。まず工程を単純にする。そのうえで、人より機械の方が良い仕事に技術を使う。この順番を大切にしています。
数字だけではなく、次の改善が生まれる現場へ
利益率や歩留まりの数字は大切です。でも、改善が終わったあとも、現場の人が自分たちで考え、次の問題を見つけ、また改善できることも同じくらい大切だと感じています。
技術や検査を増やす前に、問題が生まれている場所へ戻る。
この経験が、現在のJOINTSPARKSの品質・工程改善の考え方につながっています。
※本事例は、代表がJOINTSPARKS設立前に勤務先で関わった経験です。
コメント